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制造升级,减少污染气体排放

在2015年12月的巴黎气候大会上,195国首脑首次共同将全球变暖限制目标定为不高于前工业时期2摄氏度(可能的话在1.5摄氏度以内)。实现这一目标的途径之一就是减少温室气体排放。

为了实现减排,工业必须尽到应有的责任。制造流程不仅要经济,还必须与环境相适应。总而言之,必须保证地球继续为子孙后代提供适宜生存的空间。通过领先的技术解决方案,朗盛不断努力减少并防止生产基地中温室气体的排放。

减少排放

卓有成效:过去七年来,朗盛将自身的污染气体直接排放量降低了近50%。从2007年至2014年,朗盛工厂的年均二氧化碳排放量由约350万吨降至176万吨。在二氧化碳排放量降低的同时,朗盛的产品销售量上升了10万吨。2010年至2014年,挥发性有机化合物(VOC)的排放量降低了约30%。

LARA_2009-00039-01_05_2d85177b60在德国,朗盛的年均二氧化碳排放当量由189万吨降至31万吨。我们位于克雷费尔德—乌丁根(Krefeld-Uerdingen)的两座现代一氧化氮减排工厂(简称LARA)居功至伟。()他们将每年生产已二酸过程中产生的一氧化氮(又称一氧化二氮或“笑气”)完全中和,该气体约有5,000吨,污染性极强。朗盛是目前世界上唯一一家能够完全中和温室气体的已二酸生产商。

 

 

豆荚中的能源

72_nagda_03在印度的纳格达基地,朗盛尝试使用生物基作为燃料来源。大豆是该地区种植最广泛的农作物,朗盛决定利用大豆种植中产生的废料——豆荚。我们从本地农户手中直接收购豆荚,这也促进了本地区的农业发展。我们的热电厂(CHP)中的蒸气与能源生产实现了二氧化碳中和,这意味着该工厂排放出的二氧化碳总量刚好相当于可再生的大豆作物在种植过程中所吸收的二氧化碳总量。该工厂满足了约70%的蒸汽需求与近100%的电力需求。这也极大地改进了二氧化碳平衡:每年可节约7万吨左右的煤,二氧化碳年均排放量也因此下降了约12万吨。

巴西的生物基能源

PortoFeliz_IMG_9473_cr_01在菲利斯港,朗盛也采用了具有良好环境效益的生产流程:早在2004年,朗盛就开始利用所谓“回洗”(Retro-Washing)方法对生产流程进行根本性的调整,将水资源消耗量降低了44%。此外,自2010年开始采用的可再生环保燃料使热电联产工厂中的能源生产完全达到了气候中性。工厂的产能达到了约450万瓦特,能效最多可提高90%。与纳格达工厂类似,该厂也全部使用生物基作为能源来源。成果:与2009年相较,无机颜料生产中的温室气体直接排放量减低了69%。2013年,工厂中的废弃物排放量较2009年下降了44%。

稳定供应

ZWIJNDRECHT-SITE-VIEW-3比利时兹韦恩德雷赫特的朗盛丁基橡胶基地拥有一座为制造流程提供蒸汽与能源的发电厂。这座高度现代化的发电厂利用天然气并根据热电联产的原则进行生产,能源利用效率极高,年均二氧化碳排放量减少约80,000吨。这座热电厂与当地能源供应方开展了合作项目。该供应方派遣自己的人员运营此热电厂,保证朗盛的制造流程拥有稳定的能源供应。

 

 

创新废气净化方法

PJ_GC5朗盛在法国杰罗姆港基地采取了空气净化措施,采用了十分先进的空气净化单元。在杰罗姆港基地中,朗盛生产用于轮胎行业的橡胶。在制造过程中,每小时产生约13万立方米的废气,其中包括以碳氢化合物形式存在的橡胶颗粒与溶剂,是地面臭氧与夏季雾霾的主要成因之一。通过采用创新燃烧流程的蓄热减排单元,朗盛将废气几乎完全净化。在这一创新燃烧过程中,废气中所有的橡胶颗粒与碳氢化合物都被滤出,然后集中燃烧。燃烧过程中基本没有再消耗化石燃料。此方法将二氧化碳排放量减少了约50%。